Maszyny do formowania rolek poręczy autostradowych

Podstawowe funkcje i cechy techniczne:

1. Dedykowane formowanie tektury falistej

Poręcz dwubelkowa (belka W): Typ standardowy, o wysokości pofałdowania 85 mm i grubości blachy 3-4 mm, odpowiednia do ogólnych odcinków dróg.

Poręcz trójbelkowa (trzybelkowa): Typ wzmocniony, o wysokości pofałdowania 85 mm i grubości blachy 4 mm, odpowiednia do odcinków wysokiego ryzyka (takich jak mosty i zakręty).

Stopniowe przechodzenie poręczy: Specjalny system rolek zapewnia płynne przejście od wąskiego do szerokiego przekroju (np. na początku końca drogi).

2. Obróbka materiałów o wysokiej wytrzymałości

Stosowane materiały: S350GD~S550GD stal ocynkowana o wysokiej wytrzymałości (wytrzymałość na rozciąganie 350-550 MPa), zakres grubości 2,0-4,5 mm.

Ciśnienie formowania może sięgać ponad 800 ton, zapewniając precyzyjne odkształcenie plastyczne stali przy dużej wytrzymałości.

3. Ultraszybka produkcja ciągła

Prędkości linii 60-120 m/min (około 15-30 km dziennie), odpowiadające potrzebom budowy autostrad na dużą skalę.

Dokładność cięcia piłą latającą serwo ≤±0,5 mm, zapewniająca gładkie cięcie bez zadziorów.

5. Wykrawanie i znakowanie online

Jednocześnie wycina otwory połączeniowe (punkty mocowania śrub) i otwory montażowe bloku antyblokującego.

Opcjonalne znakowanie laserowe numerów serii/standardów produkcyjnych (np. GB/T 31439).

Podstawowe elementy wyposażenia:

Odwijak do dużych obciążeń: Pojemność 10–20 ton zwojów stali, szpula hydraulicznie wysuwana i wysuwana oraz automatyczne centrowanie.

Prostownica z dziewięcioma rolkami: Eliminuje naprężenia w cewkach, osiągając tolerancję płaskości ≤1 mm/m.

Podajnik serwo prowadnicy: Precyzyjna korekcja odchylenia fotoelektrycznego zapewnia, że ​​taśma wchodzi do obszaru formowania w linii prostej.

Maszyna formująca (rdzeń): 16-25 zestawów rolek węglikowych (utwardzanych Cr12MoV), wykonujących formowanie progresywne w trzech etapach:

• Gięcie wstępne → Prasowanie faliste → Kalibracja wymiarowania

System wykrawania online: napęd hydrauliczny/serwo, szybka wymiana matrycy, tolerancja podziałki otworów ± 0,2 mm.

Dynamiczne cięcie piłą latającą: brzeszczot porusza się synchronicznie z poręczą, a chłodziwo zapobiega przegrzaniu.

Automatyczny paletyzator: Paletyzacja za pomocą ramienia robota lub hydraulicznej płyty dociskowej z regulowaną wysokością stosu (zwykle 2,5 metra).

Inteligentny system sterowania: przemysłowy ekran dotykowy PLC, integrujący ustawianie parametrów, diagnostykę usterek, statystyki produkcji i obsługujący zdalne monitorowanie IoT.

Wartość branżowa:

Wydajność inżynieryjna: Pojedyncza linia produkcyjna może wyprodukować do 5000 kilometrów poręczy rocznie, zaspokajając potrzeby budowy 100-kilometrowej autostrady.

Większe bezpieczeństwo: Precyzyjna konstrukcja w kształcie fali umożliwia uporządkowane złożenie poręczy podczas kolizji, pochłaniając energię kinetyczną i zmniejszając liczbę ofiar wypadków o ponad 40%.

Optymalizacja kosztów: W porównaniu z tradycyjnymi procesami segmentowego tłoczenia i spawania, oszczędza 12% materiału i zmniejsza koszty pracy o 60%.